p–ISSN: 2723 - 6609 e-ISSN : 2745-5254

Vol. 3, No. 8 Agustus 2022 http://jist.publikasiindonesia.id

Doi : 10.36418/jist.v3i8.474 867

ANALISIS PERAWATAN MESIN DENGAN MENGGUNAKAN METODE

REABILITY CENTERED MAINTENANCE DAN FUZZY FAILURE MODE AND

EFFECT ANALYSIS

Wahyuridho Dwi Ramadhan

, Asep Endih Nurhidayat

Universitas Indraprasta PGRI Jakarta, Indonesia

1, 2

Email: wahyuridhodwir@gmail.coma

, [email protected]

*Koresponden : Wahyuridho Dwi Ramadhan

INFO ARTIKEL

ABSTRAK

Diterima

: 02-08-2022

Direvisi

: 14-08-2022

Disetujui

: 25-08-2022

Pada perusahaan terdapat masalah yaitu tingginya angka downtime yang

terjadi pada mesin press SEYI SN-110 Ton di PT. Padma Soode

Indonesia. Tujuan penelitian dilakukan yaitu untuk mengetahui tindakan

pemeliharaan yang tepat pada sistem yang telah terpilih menggunakan

metode RCM Reability Centered Maintenance, untuk mengetahui

komponen yang diprioritaskan (kritis) menggunakan Fuzzy FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis), dan memberikan usulan kebijakan

berbentuk SOP. Kedua metode merupakan jenis metode kuantitatif.

Hasil dari pengumpulan data banyaknya terjadi kerusakan pada mesin

bagian dalam yaitu sebanyak 40 kali dalam 1 tahun dengan presentase

krtitis sebesar 77%. Hal itu sangat besar dampak pada perusahaan

dimana dalam 1 hari waktu produksi/shift yaitu 8 jam, dengan tingkat

downtime bisa mencapai 8 jam yang bisa dikatakan dalam 1 hari tidak

ada produksi. Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan RCM

untuk mengatasi downtime yaitu dengan cara melakukan perawatan

mesin selama 47 hari agar tidak terjadi downtime yang lebih parah

nantinya. 47 hari untuk merawatan mesin mulai dari pembersihan,

mengganti komponen yang nilai ekonomisnya sudah rendah dan melihat

tingkat kemampuan mesin beroperasi, hasil penelitian yang didapatkan

komponen tingkat kritis tinggi ialah bagian mesin dalam dengan tingkat

defuzzication sebesar 155. SOP perawatan mesin tersebut menggunakan

waktu perawatan mesin dari hasil Worksheet RCM.

ABSTRACT

In the company there is a problem, namely the high number of downtime

that occurs in the SEYI SN-110 Ton press machine at PT. Padma Soode

Indonesia. The purpose of this research is to find out the right

maintenance action on the system that has been selected using the RCM

Reability Centered Maintenance method, to find out which components

are prioritized (critical) using Fuzzy FMEA (Failure Mode and Effect

Analysis), and provide policy proposals in the form of SOPs. Both

methods are types of quantitative methods. The results of data collection

are the number of damage to the engine inside that is as much as 40 times

in 1 year with a critical percentage of 77%. This has a very big impact

on the company where in 1 day the production time / shift is 8 hours,

with the downtime level reaching 8 hours which can be said in 1 day

there is no production. From the results of data processing using RCM

to overcome downtime, namely by doing machine maintenance for 47

days so that there is no more severe downtime later. 47 days to maintain

the machine starting from cleaning, replacing components whose

economic value is already low and looking at the level of the machine's

ability to operate, the results of the research that obtained high critical

level components are engine parts with a defuzzication rate of 155. The

SOP for machine maintenance uses machine maintenance time from

RCM worksheet results.

Kata kunci: perawatan mesin;

metode reability centered

maintenance; fuzzy failure

mode and effect analysis

Keywords: machine

maintenance; reliability

centered maintenance method;

fuzzy failure mode and effect

analysis

Wahyuridho Dwi Ramadhan

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 868

Attribution-ShareAlike 4.0 International

Pendahuluan

Kegiatan perawatan mesin mempunyai peranan yang sangat penting dalam

mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki (Zein,

Mulyati, & Saputra, 2019). Selain itu, kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya

atau kerugian- kerugian yang ditimbulkan akibat adanya kerusakan mesin. Perawatan

dapat dibagi menjadi beberapa macam, tergantung dari dasar yang dipakai untuk

menggolongkan. Pada dasarnya terdapat dua kegiatan pokok dalam perawatan preventif

dan perawatan korektif (Fata, 2018).

Menurut (Kurniawan, 2013) perawatan adalah kegiatan yang terdapat didalam

suatu sistem produksi dimana fungsinya terhadap objek dengan cara pemeliharaan,

perbaikan, penggantian, pembersihan, penyetelan dan pemeriksaan. Tanpa adanya system

perawatan yang sesuai, pihak perusahaan akan mengalami kerugian besar seperti mesin

rusak dan tidak dapat berfungsi kembali, jumlah produk cacat meningkat, hingga kerugian

material akibat seringnya mengganti komponen pada mesin (Febianti, Ferdinant,

Wahyuni, & Riyani, 2020). Oleh karena itu, penerapan perawatan pada proses produksi

suatu perusahaan harus diperhatikan dengan seksama oleh bagian maintenance.

Tingginya angka downtime pada mesin Seyi SN1-110 Ton. Tingginya angka

downtime terlihat dari data perusahaan yang menyebutkan bagian Mesin, angin, dan

kelistrikan mengalami downtime lebih dari 8 jam dalam kurun waktu mulai bulan Maret

2021 sampai dengan Desember 2021 (Sahril, 2019).

Permasalahan tidak adanya SOP yang sesuai pada saat mesin rusak dapat

menyebabkan peningkatan downtime disebabkan banyaknya kegiatan non value added

ketika aktivitas perbaikan mesin dilakukan, permasalahan tersebut dapat diselesaikan

dengan penerapan SOP yang sebelumnya sudah memberikan saran terhadap

permasalahan delay dan pemilihan tindakan perawatan yang sesuai menggunakan

pendekatan Reability Centered Maintenance (RCM) dan Fuzzy FMEA (Muzaki, 2017).

Pemecahan masalah melalui pemilihan tindakan perawatan (maintenance task) yang tepat

pada komponen sistem yang telah terpilih pada penelitian ini dilakukan menggunakan

metode Reliability Centered Maintenance (RCM) (Sarah, Harsono, & Mustofa, 2014).

RCM merupakan proses untuk menentukan tindakan yang harus dilakukan agar

memastikan beberapa sistem fisik berfungsi terus-menerus sesuai keinginan operator

dalam kondisi sekarang ini. RCM memiliki kelebihan dibanding metode lain karena

mampu mengurangi angka downtime dan memaksimalkan waktu penggunaan mesin

(Razak, 2017). Sementara itu, untuk mengatasi permasalahan keandalan mesin

dikarenakan usia mesin sudah tua dan aktivitas perawatan yang belum terprogram maka

diperlukan penggambaran sistem perawatan aktual dengan menggunakan metode Fuzzy

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) berdasarkan tingkat resiko tertinggi yang

terjadi pada mesin. Fuzzy FMEA merupakan metode yang digunakan untuk

Analisis Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reability Centered Maintenance dan Fuzzy

Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 869

menggambarkan alur kegiatan perawatan berdasarkan tingkat resiko yang terjadi seperti

halnya usia ekonomis mesin dan sebagainya (Muzaki, 2017).

Berdasarkan permasalahan yang terjadi pada perusahaan, maka dari hasil metode

menggunakan RCM dan Fuzzy FMEA pada penelitian ini diharapkan mampu

menurunkan angka downtime yang terjadi pada mesin press seyi sn-110 ton di PT. Padma

Soode Indonesia. Pemilihan tindakan perawatan (maintenance task) yang tepat dapat

mengurangi pemborosan saat aktivitas perawatan terjadi dan berfungsi mengurangi

aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value added). Pada akhirnya, dengan

menurunnya angka downtime mesin, diharapkan keuntungan perusahaan dapat

dimaksimalkan berjalanya mesin press seyi sn1-110 ton yang maksimal. Karena itu SOP

akan meningkat dan kesalahan manusia akan berkurang. Dengan adanya desain proses

bisnis yang memanfaatkan kemampuan teknologi infomasi yang baru, perusahaan dapat

meningkatkan kinerja berdasarkan perbaikan dan dapat mensimulasikan proses yang

disarankan tersebut untuk mengujinya sebelum implementasi berdasarkan permasalahan

tersebut, Peneliti tertarik untuk membuat penelitian.

Metode Penelitian

Adapun metode penelitian yang digunakan pada penelitian ini adalah Reliabiliity

Centered Maintenance (RCM) merupakan metode yang bersifat kualiatif dengan tahapan

menggunakan FMEA dan Decision Worksheet RCM guna menghasilkan aktivatas

pemeliharaan yang tepat, sehingga sistem tersebut dapat berjalan sesuai fungsinya (Afiva,

Atmaji, & Alhilman, 2019). Metode yang digunakan selanjutnya yaitu Fuzzy Failure

Mode And Effect Analysis merupakan pemetaan periotas resiko tertinggi pada mesin

sehingga dapat menetukan usulan berupa SOP dan nilai peningkatan persentase efisiensi

perawatan (Lestari & Mahbubah, 2021).

Hasil dan Pembahasan

Pada penelitian ini dilakukan dengan 2 metode yaitu RCM dan FUZZY FMEA

dimana pada penelitian ini terjadi banyaknya waktu yang mati akibat mesin yang rusak.

Pada pengolahan data melalui beberapa tahapan yaitu sebagai berikut :

1. Reliability Centered Maintenance (RCM)

Metode RCM terdapat beberapa langkah yaitu dengan cara mengumpulkan data

yang menunjang proses analisis tersebut seperti data downtime¸ Jumlah Cyle mesin,

mesin-mesin yang digunakan (Murti, 2011). Berikut tahapan pengolahan data metode

RCM sebagai berikut:

a. Diagram Pareto

Diagram ini menunjukan klasifikasi data yang telah diurutkan dari data

terbesar atau tertinggi hingga ke data terendah dari kiri ke kanan (Elyas &

Handayani, 2020). Hal ini dapat memudahkan dalam menemukan permasalahan

yang paling penting untuk diselesaikan dengan segera yaitu masalah dengan dengan

ranking tertinggi. Dibawah ini adalah diagram pareto yang diolah berdasarkan hasil

Wahyuridho Dwi Ramadhan

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 870

nilai RPN masing-masing komponen pada FMEA subsistem kelistrikan, sebagai

gambar 1 berikut:

Gambar 1. Diagram Pareto Subsistem Mekanik

Berdasarkan penyusunan FMEA subsistem mekanik dan pembuatan

diagram pareto di atas diketahui bahwa berdasarkan konsep diagram pareto yaitu

80:20 maka yang termasuk ke dalam 80% ada 3 komponen yang harus

diprioritaskan yaitu Preasure Gauge dengan Grease Handpump, dan Portable

Switch.

b. Penentuan mesin (komponen) kritis berdasarkan gangguan/kerusakan

Mesin kritis adalah mesin yang paling sering mengalami kegagalan dan total

waktu henti terlama (Susanto & Azwir, 2018). Untuk mengidentifikasi mesin kritis

ini, langkah pertama yang dilakukan adalah mengukur lamanya waktu henti

produksi untuk setiap mesin yang ada. Dengan demikian akan diketahui mesin mana

yang memiliki downtime paling lama. Berikut adalah tabel perbandingan kerusakan

sebagai berikut:

Tabel 1. Tabel kerusakan mesin

No.

Bagian

Kerusakan (Kali)

Presentase

Rangka

Body

Cover

Grease Handpump

Mesin dalam

77%

Preasure Gauge

Portbale Switch

Bearing

Slide

Hidraulik

Angin

17%

Twin Decoiler

Dudukan dan

Pelurus

Handle

20%

40%

60%

80%

100%

100

200

300

400

500

600

Diagram Pareto

RPN Persentase Komulatif

Analisis Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reability Centered Maintenance dan Fuzzy

Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 871

No.

Bagian

Kerusakan (Kali)

Presentase

Karet Stopper

Tombol/perintah

jalan mesin

Tombol Darurat

Safety Lock Door

Automatic Open Door

Jumlah

100%

Sumber: Penelitian

Berdarkan pada tabel 1 bahwa terjadi kerusakan sebanyak 52 kali dari bulan

maret hingga Desember pada tahun 2021.

c. Penentuan bagian/system kritis berdasarkan frekuensi kerusakan dan lamanya

kerusakan

Downtime adalah penghentian operasi industri yang dilakukan oleh

perusahaan manufaktur (Ihsan & Nugroho, 2022). Proses produksi di industri

manufaktur terkadang terhenti secara tiba-tiba untuk pemeliharaan karena

kerusakan internal atau eksternal atau kesalahan pengoperasian mesin dan berbagai

situasi tak terduga lainnya. Waktu henti perusahaan dapat dicegah dengan beberapa

cara. Namun betapapun efektifnya program pencegahan suatu perusahaan, tidak

akan berhasil tanpa adanya sumber daya manusia yang disiplin dan berdedikasi

untuk menjalankannya. Berikut adalah tabel downtime pada 1 bulan Maret-Desmber

2021 sebagai berikut :

Tabel 2. Downtime Maret-Desember 2021

No.

Bulan

Jenis

Downtime

Durasi

Downtime/

Jam

Presentasi

jumlah

kerusakan

Kumulatif

presentase

Maret 2021

Mesin

15%

April 2021

Angin

21%

Mei 2021

Mesin

15%

37%

Juni 2021

Mesin

15%

52%

Juli 2021

Dudukan

dan Pelurus

54%

Agustus

2021

Mesin

15%

69%

September

2021

Mesin

15%

85%

Oktober

2021

Angin

90%

November

2021

Dudukan

dan Pelurus

serta tombol

94%

Wahyuridho Dwi Ramadhan

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 872

No.

Bulan

Jenis

Downtime

Durasi

Downtime/

Jam

Presentasi

jumlah

kerusakan

Kumulatif

presentase

Desember

2021

Angin

100%

Jumlah

100%

Sumber : Penelitian

Berdasarkan pada tabel 2 waktu lamanya mesin terhenti pada mesin selama

8 jam, angin selama 3 jam dan dudukan dan pelurusan selama 1 jam.

d. Membuat Functional Block Diagram

Diagram blok fungsional adalah bagian dari perangkat lunak yang, ketika

dijalankan dengan serangkaian nilai input, menghasilkan hasil utama dan tidak

memiliki penyimpanan internal (Suherman, Andriyanto, & Dwiyatno, 2015).

Functional Block Diagram dapat digunakan sebagai pengekspresian perilaku block

fungsi, serta program. Berikut ini yang termasuk dalam beberapa jaringan FBD

meliputi :

1) Intuitive and Easy To Program

2) Extensive Code Reuse

3) Execution Treaceability and Easy Debugging

e. Pemilihan Aktifitas Perawatan Menggunakan Decision Worksheet RCM

Adapun hasil dari wawancara menggunakan decision worksheet dilakukan

berdasarkan pertanyaan decision diagram yang telah ditetapkan. Adapun tahapan

sebagai berikut:

Rata-rata jam produksi per bulan = 176 Jam

Jumlah kerusakan dalam 1 tahun = 40 Kali

Waktu rata-rata perbaikan yaitu sebesar :

Dengan hasil waktu perbaikan yaitu dibagi dengan 1 sehingga mendapatkan

hasil 1.042. Waktu rata-rata pemeriksaan yaitu sebesar :

Dengan hasil waktu perbaikan yaitu dibagi dengan 1 sehingga mendapatkan

hasil 4. Rata-rata kerusakan yaitu sebesar :

Frekuensi pemeriksaan optimal yaitu sebesar :

Waktu Rata-rata perbaikan =









   









Waktu Rata-Rata Pemeriksaan =







    

   







 0.22

Rata-Rata kerusakan = K 

    









 3.33

Analisis Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reability Centered Maintenance dan Fuzzy

Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 873

Interval waktu perawatan yaitu sebesar :

Dari hasil yang telah didapatkan yaitu waktu perawatan selamat 47 hari

sehingga dapat dibuatkan worksheet RCM sebagai berikut :

Tabel 3. Hasil Decision Worksheet RCM pada Subsistem Mekanik

RCM Decision

Worksheet

Sistem : Operasi Sistem Mesin SEYI SN1-110 Ton

Subsistem : Mekanik

Komponen

Informatio

Reference

Consequ

Evaluati

Default

Action

Proposed

Task

Initial

Interv

(days)

Can

Done

Preasure

Gauge

Schedule

restortion

task

Mekani

Grease

Handpum

Schedule

restortion

task

Mekani

Preassure

Gauge

Schedule

restortion

task

Mekani

Sumber : Penelitian

2. Fuzzy FMEA

Logika fuzzy adalah suatu cara yang tepat untuk menentukan suatu ruang input

ke dalam suatu ruang output. Setelah diperoleh nilai efek kegagalan(S), peluang

kegagalan (O) dan deteksi kegagalan (D) dari tahap FMEA, maka nilai-nilai tersebut

dijadikan sebagai input dalam pendekatan logika fuzzy. Hasil dari proses analisis

tersebut adalah tipe kerusakan yang potensial terjadi pada proses produksi, dampak

Frekuensi Pemeriksaan Optimal= K 



 











 

Interval waktu perawatan= I 

   











Wahyuridho Dwi Ramadhan

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 874

dari kerusakan, dan prioritas komponen mesin yang akan dilakukan perbaikan

berdasarkan nilai tertinggi Fuzzy RPN. Berdasarkan penelitian sebelumnya, metode

perhitungan Fuzzy RPN menggunakan menggunakan metode Three Triangular Fuzzy

Number. Perhitungannya sebagai berikut:

a. Menentukan nilai variabel linguistik dari setiap saverity, occurance, dan detection.

b. Mendefinisikan nilai linguistik ke dalam fungsi anggota triangular sebagai berikut:

M = (l, m, u) (1)

c. Mengalikan setiap nilai saverity, occurance, dan detection menggunakan rumus

sebagai berikut:

 =  ×  ×  (2)

= (1, 1, 1) × (2, 2, 2) × (3, 3, 3)

= (1, 2, 3) × (1, 2, 2) × (1, 3, 3)

S = Nilai dari dampak kerusakan dan ketidaktersediaan sparepart, nilai ditentukan

berdasarkan kesepakan bersama expertise.

O = Frekuensi terjadinya kerusakan selama proses produksi.

D = Kemudahan dalam mendeteksi terjadinya kerusakan.

Nilai dari S, O, D berada pada skala 1-10. Hasil perhitungan dari FRPN untuk

setiap komponen mesin yang dianalisis, yang memiliki nilai paling tinggi

mengindikasikan bahwa komponen tersebut mempunyai tingkat resiko paling

tinggi (10).

d. Proses Fuzzifikasi menggunakan rata-rata dari maksimum Difuzzifikasi. Salah satu

metode Difuzzifikasi adalah Mean of Maxima (MOM). Metode ini digunakan

mencari nilai rata-rata nilai crisp yang mempunyai nilai fuzzy maksimum. Berikut

adalah formulasi yang digunakan dalam pencegahan (preventive maintenance)

untuk mencegah terjadinya kerusakan saat mesin dalam proses operasi. Sebelum

melakukan

 = ∑ ii

||

Berikut adalah hasil Fuzzy FMEA yang telah didapatkan sebagai berikut :

Tabel 4. Hasil Fuzzy FMEA

No.

FMEA

Fuzzy

FRPN

Defuzzifikasi

RPN

Analisis Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reability Centered Maintenance dan Fuzzy

Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 875

No.

FMEA

Fuzzy

FRPN

Defuzzifikasi

RPN

126

224

137

144

252

155

144

252

155

144

250

155

144

252

155

120

216

131

160

120

210

130

180

106

175

105

Sumber : Penelitian

Berikut tahapan perhitungan sebagai berikut :

 =  ×  ×  pada S

= 2 x 2 x 1 = 4

Sehingga hasil FRPN pada S didapatkan hasil 4, berikut juga cara yang sama

pada D dan O. dari hasil yang telah didapatkan pada tabel 4.9 yaitu prioritas perawatan

mesin yaitu dari hasil 131 hingga 155, dimana hasil tersebut sangat tinggi dan menjadi

prioritas utama pada karyawan maintenance.

Kesimpulan

Adapun simpulan yang didapatkan merupakan jawaban atas permasalahan yang

terjadi pada perusahaan yaitu banyaknya terjadi kerusakan pada mesin bagian dalam yaitu

sebanyak 40 kali dalam 1 tahun dengan presentase krtitis sebesar 77%. Hal itu sangatlah

besar dampak pada perusahaan dimana dalam 1 hari waktu produksi/shift yaitu 8 jam,

dengan tingkat downtime bisa mencapai 8 jam yang bisa dikatakan dalam 1 hari tidak ada

nya produksi. Hal tersebut sangat merugikan perusahaan oleh sebab itu pada penelitian

ini dilakukan, didapatkan dari hasil pengolahan data dengan menggunakan RCM untuk

mengatasi downtime yaitu dengan cara melakukan perawatan mesin selama 47 hari agar

tidak terjadi downtime yang lebih parah nantinya. 47 hari ini di gunakan untuk merawatan

mesin mulai dari pembersihan, mengganti komponen yang nilai ekonomisnya sudah

rendah dan melihat tingkat kemampuan mesin beroperasi dengan asil penelitian yang

didapatkan bahwa komponen tingkat kritis tinggi ialah bagian mesin dalam dengan

tingkat defuzzication sebesar 155. Angka tersebut sangatlah tinggi dengan ketentuan

perusahaan yaitu di bawah 130. Oleh sebab itu perlunya perawatan mesin khususnya pada

mesin bagian dalam. Perusahaan tidak membuat SOP perawatan mesin dikarenakan

banyaknya kendala terkait dengan proses produksi yang terhambat, sehingga pada

penelitian ini pembuat SOP sangatlah penting untuk memaksimalkan proses produksi.

Pembuatan SOP ini perlu ada ya persetujuan pihak pihak terkait seperti manajer produksi

Wahyuridho Dwi Ramadhan

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 876

dan pihak lainnya dan berperan penting pada lantai produksi. SOP perawatan mesin

dimana pada perawatan mesin tersebut menggunakan waktu perawatan mesin dari hasil

Worksheet RCM

Analisis Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reability Centered Maintenance dan Fuzzy 
Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis 
 
Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022  877 
Bibliografi 
Afiva, Wirda Hamro, Atmaji, Fransiskus Tatas Dwi, & Alhilman, Judi. (2019). Usulan 
Interval Preventive Maintenance dan Estimasi Biaya Pemeliharaan Menggunakan 
Metode  Reliability  Centered  Maintenance  dan  FMECA.  Jurnal  Ilmiah  Teknik 
Industri, 18(2), 213–223. https://doi.org/10.23917/jiti.v18i2.8551 
Elyas,  Ricki,  &  Handayani,  Wiwik.  (2020).  Statistical  Process  Control  (Spc)  Untuk 
Pengendalian  Kualitas  Produk  Mebel  Di  Ud.  Ihtiar  Jaya.  Bisma:  Jurnal 
Manajemen, 6(1), 50–58. https://doi.org/10.23887/bjm.v6i1.24415 
Fata, Yusrul. (2018). Analisis Perawatan Mesin Dengan Menggunakan Metode Reability 
Centered Maintenance (RCM) dan Maintenance Value Stream Map (MVSM) Di 
CV.  Bonjor  Negara.  Universitas  Islam  Negri  Kalijaga  Fakultas  Sains  dan 
Teknologi. 
Febianti, Evi, Ferdinant, Putro Ferro, Wahyuni, Nuraida, & Riyani, Desy Nur. (2020). 
Usulan Penjadwalan Perawatan Mesin Menggunakan Metode Reliability Block 
Diagram.  Performa:  Media  Ilmiah  Teknik  Industri,  19(1). 
https://doi.org/10.20961/performa.19.1.40983 
Ihsan, Muhammad Khoirul, &  Nugroho, Yohanes Anton. (2022).  Analisis Perawatan 
Mesin  Sizing  Menggunakan  Metode  Total  Productive  Maintenance  Pada  PT 
URW. Jurnal Cakrawala Ilmiah, 1(12), 3511–3526. 
Kurniawan, Fajar. (2013). Manajemen Perawatan Industri Teknik dan Aplikasi (Edisi 
Pert). Yogyakarta: Graha Ilmu Ruko Jambusari No. 7A Yogyakarta 55283. 
Lestari, Ayu, & Mahbubah, Nina Aini. (2021). Analisis Defect Proses Produksi Songkok 
Berbasis Metode FMEA dan FTA di Home-Industri Songkok GSA Lamongan. 
Jurnal Serambi Engineering, 6(3). https://doi.org/10.32672/jse.v6i3.3254 
Murti,  Etika  Cipta.  (2011).  Usulan  Perencanaan  Perawatan  Mesin  Berdasarkan 
Keandalan  Mesin  (Study  Kasus  pada  mesin  filler  di  PT.  Coca  Cola  Bottling 
Indonesia Southern Sumatera, Lampung). 
Muzaki,  Muhammad  Lutfan.  (2017).  Analisis  perawatan  mesin  dengan  pendekatan 
Reability  Centered  Maintenance  dan  Maintenance  Value  Stream  Map. 
Universitas  Islam  Negri  Sunan  Kalijaga  Yogyakarta. 
https://doi.org/10.25077/josi.v16.n2.p89-105.2017 
Razak, Rikka. (2017). Usulan Perawatan Komponen Pada Unit Off-Highway Truck 793c 
Dengan Metode RCM (Studi Kasus: PT. Trakindo Utama, Batu Hijau). University 
of Muhammadiyah Malang. 
Sahril, Saipudin. (2019). Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (Oee) 
Untuk  Peningkatkan  Nilai  Efektivitas  Mesin  Oven  Line  7  Pada  PT.  UPA. 
http://unugha. ac. id. 

Wahyuridho Dwi Ramadhan

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 3, No. 8, Agustus 2022 878

Sarah, Andina Nur, Harsono, Ambar, & Mustofa, Fifi Herni. (2014). Usulan Kebijakan

Perawatan Lokomotif Jenis CC201 Dengan Menggunakan Metode Reliability

Centered Maintenance Di PT. Kereta Api Indonesia DIPO Bandung. REKA

INTEGRA, 2(2).

Suherman, Suherman, Andriyanto, Irwin, & Dwiyatno, Saleh. (2015). Rancang Bangun

Alat Ukur Temperatur Suhu Perangkat Server Menggunakan Sensor LM35

Bebasis SMS Gateway. PROSISKO: Jurnal Pengembangan Riset Dan Observasi

Sistem Komputer, 2(1).

Susanto, Agustinus Dwi, & Azwir, Hery Hamdi. (2018). Perencanaan Perawatan Pada

Unit Kompresor Tipe Screw Dengan Metode RCM di Industri Otomotif. Jurnal

Ilmiah Teknik Industri, 17(1), 21–35.

https://doi.org/doi.org/10.23917/jiti.v17i1.5380

Zein, Ikramullah, Mulyati, Dewi, & Saputra, Ilham. (2019). Perencanaan Perawatan

Mesin Kompresor Pada PT. Es Muda Perkasa Dengan Metode Reliability

Centered Maintenance (RCM). Jurnal Serambi Engineering, 4(1), 383–391.

https://doi.org/10.32672/jse.v4i1.848