Pendahuluan
Perkembangan
dunia industri di Indonesia yang semakin maju telah menimbulkan persaingan yang
semakin ketat antar perusahaan dalam bidang industri, ringkas kata kemajuan
teknologi saat ini benar-benar telah diakui dan dirasakan memberikan banyak
kemudahan dan kenyamanan bagi kehidupan umat manusia (Dwiningrum
& Purbani, 2012). Maka untuk itu masyarakat
indonesia perlu mempersiapkan diri agar tidak tertinggal oleh Negara-negara
lainnya. Sebuah perusahaan harus bekerja keras agar terciptanya kualitas yang
baik hal Hal ini disebabkan semakin pesatnya dunia industri dan banyak upaya
inovatif untuk meningkatkan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur
baik yang menyangkut sumber daya manusia dan mesin tersebut.
(Wahyuningtias,
2013) Prinsip utama adalah pendekatan lean adalah
pengurangan atau peniadaan pemborosan (waste). Dalam upaya menghilangkan
waste, maka sangatlah penting untuk mengetahui apakah waste itu
dan dimana ia berada. Ada 7 macam waste yang didefinisikan menurut
(Hines
& Taylor, 2000)
PT. Tetra Mitra
Sinergis� merupakan perusahaan industri manufaktur yang bergerak dibidang
elektroplating, perusahaan memporduksi plating dimana menghasilkan pelapisan
logam mempunyai lapisan guna mencegah korosi dan meningkatkan daya estetika.
Dengan berbagai permasalahan yang timbul pada perusahaan tersebut yang
menyebabkan kualitas hasil plating pada jenis baut nickel chrome type
K35 dan K21 pada line produksi nickel chrome periode juli 2018 �
juni 2019 menurun karena adanya waste defect dimana pemborosan pada
cacatnya/engie hasil plating sehingga terjadi pengeluaran biaya yang
besar. Berikut adalah tabel I dan II adalah data produk cacat baut type K35.�����������������
Tabel
I. Data produk cacat baut type K35
Sumber
: PT Tetra Mitra Sinergis
Tabel
II.
Data produk cacat baut type K21
Sumber
: PT Tetra Mitra Sinergis
Berdasarkan tabel
I tersebut, dapat diketahui bahwa presentase
cacat pada type baut K35 lebih memiliki jumlah cacat terbanyak di
bandingkan baut type K21 dan sudah melewati batas presentase defect
yang sudah ditetapkan oleh perusahaan sebesar 4%, maka pada observasi tersebut
harus adanya rancangan usulan perbaikan pada line manufaktur dengan
menggunakan penerapan konsep lean manufacturing untuk mengurangi waste
defect pada line proses nickel chrome� baut type K35 dengan
metode poka yoke, poka yoke adalah salah satu metode yang tepat� dapat
mencegah cacat� yang� diakibatkan oleh kesalahan manusia dalam bekerja (Dudek-Burlikowska
& Szewieczek, 2009).
Metode
Penelitian����
A. Lean
Lean dapat
diidentifikasi sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk
mengidentiifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste), atau aktivitas
yang tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) melalui
peningkatan terus-menerus (continues improvement) dengan cara
mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi
mengggunakan sistem Tarik (pull system)
dari internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan (Monden,
2011). Menurut (Kholil
& Pambudi, 2014), Menurut (Gaspersz,
2007) lean
adalah suatu upaya terus menerus (continuous improvement effort) untuk
menghilangkan pemborosan (waste), meningkatkan nilai tambah (value
added) produk (barang dan/ jasa) dan memberikan nilai kepada pelanggan (customer
value).
B. Metode Diagram Pareto
Diagram Pareto merupakan
salah satu tools (alat) dari QC 7 Tools yang sering digunakan
dalam hal pengendalian Mutu. Pada dasarnya, Diagram pareto merupakan diagram
yang terdiri dari atas grafik yang menggambarkan perbandingan masing-masing
jenis data terhadap keseluruhan (Ginting,
2007)
Kegunaan
diagram pareto antara lain :
1.
Menunjukkan persoalan-persoalan utama.
2.
Menunjukkan perbandingan masing-masing
persoalan.
3.
Menunjukkan tingkat perbaikan setelah
tindakan perbaikan.
4.
Menunjukkan
masing-masing
persoalan sebelum dan sesudah perbaikan.
Metode Diagram Pareto
digunakan pada penelitian ini untuk
presentasi cacat prioritas.
C. Metode Fishbone
Diagram fishbone (diagram
tulang ikan � karena bentuknya seperti tulang ikan) sering juga disebut Cause-and-Effect
Diagram atau Ishikawa Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru
Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu dari
tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality tools). Diagram fishbone digunakan
ketika kita ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama
ketika sebuah team cenderung jatuh berpikir pada rutinitas
(Tague,
2005).
Metode fishbone digunakan untuk mengetahui akar permasalahan.
D. Metode Poka Yoke
Poka Yoke
berasal dari bahasa Jepang yang artinya adalah mencegah kesalahan yang
dikarenakan oleh kecerobohan oleh tenaga kerja manusia. Menurut konsep Poka
Yoke adalah suatu metode untuk meminimalisir error yang secara tidak
disengaja dengan cara pemberian solusi yang sederhana (Syarifuddin
& Sofyan, 2018), pekerjalah yang sering disalahkan. Hal
ini bukan saja dapat mematahkan semangat kerja karyawan tersebut tetapi juga
tidak dapat menyelesaikan masalah yang terjadi. Oleh karena penerapan metode
kerja poka yoke menjadi sangat penting dalam menghindari kesalahan yang
terjadi. Metode poka yoke digunakan untuk memunculkan usulan perbaikan
pada line nickel chrome.
Hasil Penelitian dan Pembahasan
Pada tahap ini akan
digunakan diagram pareto yang berfungsi untuk mengetahui permasalahan.
Tahap Diagram Pareto merupakan tahapan awal pada pengerjaan Poka Yoke.
Diagram pareto
salah satu tools (alat) dari QC 7 Tools yang
sering digunakan dalam hal pengendalian Mutu. Pada dasarnya, Diagram Pareto
adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya
jumlah kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak
terjadi sampai yang paling sedikit terjadi. Berikut
adalah data pada produk cacat pada pembuatan baut type K35. Sehingga
dapat mengetahui tingkat cacat pada proses pencelupan
Tabel III.
Data
Cacat Baut Type K35
Sumber
: PT Tetra Mitra Sinergis
Berdasarkan data yang sudah
diketahui, mengenai jumlah cacat yang terjadi selama bulan JULI 2018 - JUNI
2019. Data produk
cacat tersebut dapat diolah untuk membuat diagram pareto
guna untuk mengetahui cacat prioritas yang terjadi. Dilakukan
tahapan diagram pareto prioritas type-type
baut pada line nickel
chrome berdasarkan data produksi cacat baut
pada line nickel
chrome.
Gambar I. Diagram pareto presentase
baut jenis K35 dan K21
periode Juli 2018 � Juni 2019
Sumber: Minitab
Berdasarkan diagram pareto
diatas dapat diketahui bahwa kelompok cacat terdapat pada Baut Type K35
adalah cacat yang menjadi prioritas atau cacat terbanyak. Untuk membuat diagram
pareto seperti gambar diatas menggunakan
MiniTab, harus mengetahui jumlah dari
masing-masing reject dan dapat diketahui bahwa reject yang paling
dominan adalah type baut K35, frekuensi cacat pada baut K21 844
dengan persentase sebesar 40%, selanjutnya baut type K35 memiliki frekuensi
sebesar 1281 dengan presentase 60%. Berdasarkan pada prinsip pareto
20% masalah utama mewakili
80% masalah lainya, maka dari itu kecacatan yang melewati 20% yaitu baut jenis
K35 masalah utama atau masalah yang menjadi prioritas untuk dianalisa.
Langkah selanjutnya
dalam metode Poka Yoke adalah Observation at Workstation, yaitu memilih
penyebab masalah produk cacat dengan menggunakan diagram tulang ikan atau (Fishbone
Diagram). Alat fishbone diagram dapat
menunjukkan penyebab-penyebab dari sebuah permasalah
yang spesifik. Untuk membuat diagram fishbone ini data yang diambil dari
masalah prioritas yang terdapat pada diagram pareto yang telah dilakukan
perhitungan sebelum. Diagram sebab akibat ini perlu dilihat dari berbagai
faktor, diantaranya dapat disebabkan oleh faktor manusia, mesin, metode,
material dan faktor lingkungan. Pada faktor metode yang masalah akar
permasalahannya adalah tidak ada SOP yang jelas, pada faktor mesin yang menjadi
faktor permasalahannya adalah belum ada alat Poka Yoke, pada faktor
lingkungan yang menjadi akar permasalahannya adalah Tata letak tidak efisien,
pada faktor manusia yang menjadi akar permasalahannya adalah maintance kurang
pelatihan, dan pada faktor material yang menjadi akar permasalahannya
adalah barang tidak continue. Berikut ini adalah gambar dari diagram fishbone
:
Dari hasil pengamatan diatas
berdasarkan diagram fishbone dapat diketahui penyebab cacat pada baut
berasal dari faktor mesin, material, metode dan lingkungan yang akan dijelaskan
sebagai berikut:
a.
Material,
kesalahan pada operator yang mengakibatkan baut-baut banyak berkarat. Faktor
itu dapat disebabkan karna kesalahan pada operator sehingga dapat membuat
proses pencelupan pada acid larutan
menjadi lama.
b.
Metode, menunggu bagian pada
pemeliharaan mesin mengalami masalah pada mesin pencelupan, masalah tersebut
terjadi saat produksi berlangsung hal itu menjadi salah satu penyebab produk
cacat dari factor metode. Menunggu maintenance memperbaiki
mesinnya diakibatkan dari kurang nya pemahaman operator mesin dalam memperbaiki
mesin.
c.
Tenaga Kerja, kurang nya tingkat
ketelitian pada pekerja dalam proses pencelupan baut
pada acid larutan sehingga dapat menyebabkan produk
cacat factor tersebut biasa termasuk kedalam factor tenaga kerja.
d.
Mesin, kesalahan yang biasa nya timbul
pada mesin diakibatkan oleh lalai nya operator yang mengakibatnya proses
pencelupan pada baut K35 mengalami cacat,
Berdasarkan diagram tersebut dapat diketahui bahwa
penyebab cacat pada proses pencelupan berasal dari factor material,
metode, tenaga kerja dan mesin yang akan dijelaskan secara pokok sebagai
berikut:
a.
Material, operator tidak membaca SOP,
sehingga kusam dan karat
dikarenakan terlalu lama pada proses acid larutan,
penyebab nya dikarenakan operator yang kurang hati-hati sehingga banyak baut
yang mengalami cacat/defect, hal tersebut mempengaruhi kualitas pada
produksi sehingga barang yang dihasilkan pada baut type K35 mengalami
cacat yang tinggi. Lalai nya akan peraturan SOP juga membuat baut-baut yang
berceceran.
b.
Metode, Justment yang dilakukan
oleh operator mesin masih dilakukan secara manual, hal tersebut menjadi
penyebab yang biasa nya dapat menyebabkan cacat pada factor metode. Justment
yang salah ini juga dapat terjadi akibat operator yang kurang nya hati-hati
operator mesin dalam melakukan justment sehingga jika justment salah
dilakukan yaitu terlalu lama didalam proses acid
larutan maka berpotensi produk berkarat pada
proses pencelupan.
c.
Tenaga kerja, insting operator mesin
dalam melakukan justment salah merupakan penyebab cacat/defect
yang biasa nya terjadi pada tenaga kerja. Kesalahan tersebut biasa nya dapat
diakibatkan karena belum ada pelatihan, sehingga belum mengetahui perkiraan
pencelupan baut ke dalam proses acid larutan
yang akan mengakibatkan baut berkarat jika proses pencelupan baut terlalu lama.
Proses tersebut yang biasanya mengalami cacat/defect karna proses
pencelupan harus menggunakan insting yang kuat.
d.
Mesin, kesalahan pada mesin yang
mengakibatkan salah setingan pada proses pencelupan baut type K35 dapat
membuat zig/barel tidak pas. Faktor penyebab-penyebab tersebut biasa nya dapat
disebabkan oleh baut yang terlalu banyak di zig/barel membuat kapasitas mesin
pada zig/barel terlalu banyak sehingga proses pencelupan tidak stabil
mengakibatkan baut type K35 tercecer. Hal tersebut biasanya dikarenakan
karna kurangnya hati-hati dalam proses pencelupan baut.
Brainstorming for idea
merupakan suatu cara untuk mengatahui usulan perbaikan yang berasal dari
idea-idea, usualan perbaikan guna untuk mengurangi cacat/defect pada
proses pencelupan baut ke proses acid larutan,
usulan perbaikan dari diagram tulang ikan, antara lain material, operator tidak
membaca SOP , sehingga kusam dan karat
dikarenakan terlalu lama pada proses acid larutan,
penyebab nya dikarenakan operator yang kurang hati-hati sehingga banyak baut
yang mengalami cacat/defect, hal tersebut mempengaruhi kualitas pada
produksi sehingga barang yang dihasilkan pada baut type K35 mengalami
cacat yang tinggi. Lalai nya akan peraturan SOP juga membuat baut-baut yang
berjatuhan.
a.
Metode, Justment yang dilakukan
oleh operator mesin masih dilakukan secara manual, hal tersebut menjadi
penyebab yang biasa nya dapat menyebabkan cacat pada factor metode. Justment
yang salah ini juga dapat terjadi akibat operator yang kurang nya hati-hati
operator mesin dalam melakukan justment sehingga jika justment salah
dilakukan yaitu terlalu lama didalam proses acid
larutan maka berpotensi produk berkarat pada
proses pencelupan. Tenaga kerja, insting operator mesin dalam melakukan justment
salah merupakan penyebab cacat/defect yang biasa nya terjadi pada
tenaga kerja. Kesalahan tersebut biasa nya dapat diakibatkan karna belum ada
pelatihan, sehingga belum mengetahui perkiraan pencelupan baut ke dalam proses
acid larutan yang akan mengakibatkan baut berkarat
jika proses pencelupan baut terlalu lama. Proses tersebut yang biasa nya
mengalami cacat/defect karna proses pencelupan harus menggunakan insting
yang kuat. Mesin, kesalahan pada mesin yang mengakibatkan salah setingan pada
proses pencelupan baut type K35 dapat membuat zig/barel tidak pas. Factor
penyebab-penyebab tersebut biasa nya dapat disebabkan oleh baut yang terlalu
banyak di zig/barel membuat kapasitas mesin pada zig/barel terlalu banyak
sehingga proses pencelupan tidak stabil mengakibatkan baut type K35
terjatuh. Hal tersebut biasa nya dikarenakan karna kurang nya hati-hati dalam
proses pencelupan baut.
b.
Usulan perbaikan berdasarkan metode poka
yoke, antara lain penggunaan alarm pada proses ke 5 yaitu bak acid larutan
yang akan berbunyi pada saat terjadinya keterlambatan operator untuk mengangkat
zig/barel untuk warning, penjadwalan alarm sesuai dengan waktu yang
sudah ditentukan yaitu 5 menit. Operator line nickel chrome memperlambat
laju produksi pada saat terjadinya kesalahan dan langsung melakukan pengecekan
serta melakukan kontrol berupa perbaikan pada proses bak acid larutan saat
alarm berbunyi dan operator akan menaikan zig yang tercelup di bak acid
larutan.
�
Select Best Idea
berupa pemilihan solusi dari beberapa solusi perbaikan yang terkumpul,
pemilihan solusi terbaik adalah dengan menerapkan beberapa fungsi dari metode poka
yoke, yaitu dimulai dari fungsi warning dan kontrol dikarenakan fungsi
tersebut berkesinambungan dan merupakan satu rangkaian di dalam proses
produksi, serta usulan perbaikan pada faktor manusia dari yang diambil dari
diagram tulang ikan (fishbone) karena faktor manusia tersebut merupakan
faktor dominan penyebab cacat. Adapun solusi terbaik tersebut adalah solusi
perbaikan yang berdasarkan fungsi metode poka yoke dan faktor manusia
dari diagram fishbone, menambah operator pada line nickel chrome
yang bertugas mengoperasikan dan mendeteksi saat lamanya pada proses, sehingga
jika sinyal atau alarm menyala operator yang mengoperasikan mesin dan pemberi
instruksi titik letak kesalahan, sehingga jika sinyal atau alarm menyala
operator mesin baru yang bertanggung jawab yang mengawasi jalannya produksi dan
mengangkat zig/barel. Operator tambahan yang diusulkan dapat diambil dari
bagian line produksi EDP yang menumpuk dikarenakan pada semua line
produksi memakai mesin yang sama sehingga operator line produksi EDP mengenali
pengoprasian mesin, sedangkan operator mesin yang mengawasi dan memperbaiki
mesin sebaiknya merupakan operator lama pada proses line nickel chrome.
Pembahasan dan analisis
dari hasil diagram fishbone
faktor manusia merupakan faktor dominan penyebab
cacat maka dari itu solusi terbaik menambah operator pada line nickel chrome
yang bertugas mengoperasikan dan mendeteksi saat lamanya pada proses.
Penambahan operator baru dapat diambil dari operator EDP.
Hal ini menunjukan perlu diadakan nya penelitian lebih lanjut dan dilakukan
suatu perubahan pada line produksi tersebut,
hasil
dari brainstorming menciptakan usulan dengan menambahkan warning
yaitu berupa peringatan dimana operator akan mengetahui proses bak acid larutan
adalah 5 menit, control berupa operator line nickel chrome memperlambat laju
produksi pada saat terjadinya kesalahan dan langsung melakukan pengecekan serta
melakukan kontrol berupa perbaikan pada proses bak acid larutan saat alarm
berbunyi dan operator akan menaikan barel/zig yang tercelup di bak acid larutan
dan pada proses terakhir bak tambahan guna menaruh hasil baut jadi operator
tidak perlu untuk mengangkat zig/barel yang mengakibatkan jatuhnya baut, gambar
usulan line produksi nickel chrome dapat
dilihat pada gambar berikut.
�������������
��������������������Gambar IV
������������������
alarm line nickel chrome
Sumber: Autocad
Perancangan
Usulan alarm kerja pada line nickel
chrome yang tercantum pada gambar
IV didesain sesuai ukuran line produksi dan tidak
menggangu operator atau jalannya produksi. Usulan
perbaikan tersebut agar meminimasi cost pada waste
defect.
;KI
Gambar V �
�Bak Finishing
Sumber: Autocad
Pada gambar IV
terlihat
rancangan Line Produksi Nickel Chrome
dari tampak atas pada proses pertama yaitu dinamakan
proses acid larutan dimana baut yang sudah dimasukan didalam barel/zig lalu
dimasukan didalam bak acid larutan berisi acid HCL dengan waktu 5 menit guna
membuka pori-pori baut, tahap proses kedua yaitu dinamakan proses rinsing bak
berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati tahap acid larutan guna
mencuci baut dengan waktu 5 detik, pada tahap ketiga yaitu netralizer/degreasing
untuk menetralisir baut dari noda dan kadar lainnya dengan waktu 10 menit, pada
tahap keempat yaitu rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah
melewati tahap netralizer/degreasing dengan waktu 5 menit, pada tahap
kelima yaitu chrome anoda yaitu bak berisi cairan zat aditip dengan
butiran chrome anoda yang di gantungkan dengan tembaga bas bar dialiri
tegangan listrik dari rectivayer dengan waktu 15-20 menit, pada tahap
keenam yaitu rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah
melewati tahap chrome anoda dengan waktu 5 menit.
Penambahan pada line produksi berupa bak untuk memudahkan operator untuk
menaruh baut atau yang sudah selesai melewati proses keenam
untuk bahan yang digunakan dalam pembuatan bak tambahan adalah baja dengan ketebalan 18 mm
dengan tinggi 50 cm panjang 100
cm
dan lebar 100 cm
dapat dilihat pada gambar V. Ukuran dimensi bak
tambahan pada line nickel
chrome yang digunakan saat ini didapatkan
dengan melakukan pengukuran secara langsung.
Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang
telah dilakukan mengenai pemecahan masalah mengenai line manufaktur yang di sebabkan oleh
manusia maka dapat ditemukan kesimpulan:
1.
Cacat presentase
cacat baut nickel chroum K35 dan K21 pada PT. Tetra Mitra Sinergis, frekuensi cacat pada baut K21 844
dengan persentase sebesar 40%, selanjutnya baut type K35 memiliki frekuensi
sebesar 1281 dengan persentase 60%.
2.
Proses produksi
pada line nickel chrome yaitu, pada proses pertama yaitu dinamakan
proses acid larutan dimana baut yang sudah dimasukan didalam zig/barel lalu
dimasukan didalam bak acid larutan berisi acid HCL dengan waktu 5 menit guna
membuka pori-pori baut, tahap proses kedua yaitu dinamakan proses rinsing bak
berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati tahap acid larutan guna
mencuci baut dengan waktu 5 detik, pada tahap ketiga yaitu netralizer/degreasing
untuk menetralisir baut dari noda dan kadar lainnya dengan waktu 10 menit, pada
tahap keempat yaitu rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah
melewati tahap netralizer/degreasing dengan waktu 5 menit, pada tahap
kelima yaitu chrome anoda yaitu bak berisi cairan zat aditip dengan
butiran chrome anoda yang di gantungkan dengan tembaga bas bar dialiri
tegangan listrik dari rectivayer dengan waktu 15-20 menit, pada tahap
keenam yaitu rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati
tahap chrome anoda dengan waktu 5 menit
3.
Usulan perbaikan
yang dapat diberikan dengan menggunakan metode poka yoke adalah dengan
menggunakan beberapa fungsi poka yoke yaitu pemberian alarm pada saat
terjadi kesalah berupa lamanya pencelupan pada bak acid larutan dan control
yang berupa operator yang dengan manual akan menaikan zig/barel dengan manual.
Selain itu dengan menambahkan operator pada line nickel chrome untuk
mengoperasikan mesin dan berjaga-jaga jika ada kesalahan pada line nickel
chrome�
Bibliografi
Dudek-Burlikowska,
Marta, & Szewieczek, D. (2009). The Poka-Yoke method as an improving
quality tool of operations in the process. Journal of Achievements in
Materials and Manufacturing Engineering, 36(1), 95�102.
Dwiningrum, Siti Irene Astuti, &
Purbani, Widyastuti. (2012). Manusia berkarakter dalam perspektif guru dan
siswa. Jurnal Kependidikan: Penelitian Inovasi Pembelajaran, 42(1).
Gaspersz, Vincent. (2007). Lean Six
Sigma. Gramedia Pustaka Utama.
Ginting, Rosnani. (2007). Sistem
produksi.
Hines, Peter, & Taylor, David. (2000).
Going Lean, Lean Enterprise Research Center. Cardiff Bussiness School.
Kholil, Muhammad, & Pambudi, Tri.
(2014). Implementasi Lean Six Sigma Dalam Peningkatan Kualitas Dengan
Mengurangi Produk Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test Produk Hl 4.8 Di PT. Ssi. Penelitian
Dan Aplikasi Sistem Dan Teknik Industri, 8(1), 182844.
Monden, Yasuhiro. (2011). Toyota
production system: an integrated approach to just-in-time. CRc Press.
Syarifuddin, Syarifuddin, & Sofyan,
Diana Khairani. (2018). Analisis Biaya Kehilangan (LOSS COST) DARI Produk Air
Minum dalam Kemasan (AMDK) Menggunakan Metode Poka Yoke. Jurnal Optimalisasi,
2(3).
Tague, Nancy R. (2005). The Quality
Toolbox, American Society for Quality. Quality Press, Milwaukee.
Wahyuningtias, Kiki Adelina. (2013).
Pengaruh Biaya Kualitas Terhadap Produk Rusak Pada CV. Ake Abadi. Jurnal
EMBA: Jurnal Riset Ekonomi, Manajemen, Bisnis Dan Akuntansi, 1(3).
Wahyuningtias, Kiki Adelina.
"Pengaruh Biaya Kualitas Terhadap Produk Rusak Pada CV. Ake Abadi."
Jurnal EMBA: Jurnal Riset Ekonomi, Manajemen, Bisnis dan Akuntansi 1.3 (2013).
�
Vol. 1, No. 3 Oktober 2020