1112

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi: p–ISSN: 2723 - 6609

e-ISSN : 2745-5254

Vol. 2, No. 7 Juli 2021

MUTU PAPAN PARTIKEL DARI CAMPURAN BATANG DAN CANGKANG

KELAPA SAWIT (Elaeis Guineensis Jacq) DENGAN PENGGUNAAN RESIN

Calvin Davidson Silalahi

, Rama R. Sitinjak

, dan Bayu Pratomo

Program Studi Agroteknologi, Fakultas Agro Teknologi, Universitas Prima Indonesia,

Medan

Email: sitinjakrama@yahoo.co.id

, [email protected]

Abstrak

Saat ini kebutuhan bahan papan terus mengalami peningkatan biasanya bahan papan

ini merupakan bahan yang diperoleh dari hutan. Salah satu Tujuan yang dilakukan

adalah dengan menggantikan kayu dengan material lain seperti papan partikel untuk

memenuhi kebutuhan kayu pada bidang perumahan. Metode yang digunakan dalam

penelitian ini adalah cangkang dan batang kelapa sawit dan resin. Cangkang dan

batang yang telah dihaluskan dicampur dalam wadah dan diaduk sesuai Komposisi.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan bahwa hasil

penelitian menunjukkan adanya pengaruh kecuali pada daya serap air dan modulus

of elasticity pada komposisi papan partikel. Pada pengukuran sifat fisis dan mekanis

didapatkan papan dengan kualitas terbaik pada komposisi 90%:10% dengan nilai

kerapatan sebesar 1,10 g/cm³, nilai kadar air 1,01%, nilai pengembangan tebal terbaik

sebesar 0,56%, nilai MOE terbaik sebesar 30,515 kg/cm² pada komposisi 90%:10%,

dan nilai MOR sebesar 236,99 kg/cm². Hasil penelitian menunjukkan bahwa

pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel telah memenuhi standard SNI 03-

2105-2006.

Kata kunci: papan partikel; komposisi bahan baku; uji fisis dan mekanis.

Abstract

Currently, the need for board materials continues to increase, usually these board

materials are materials obtained from the forest. One of the objectives is to replace

wood with other materials such as particle board to meet the demand for wood in the

housing sector. The method used in this research is oil palm shell and trunk and

resin. The crushed shells and stems are mixed in a container and stirred according

to the composition. Based on the research that has been done, it can be concluded

that the results of the research show that there is an effect except on the water

absorption and modulus of elasticity on the composition of the particle board. In the

measurement of physical and mechanical properties, the board with the best quality

is 90%:10% with a density value of 1.10 g/cm³, a moisture content value of 1.01%,

the best thickness expansion value of 0.56%, the best MOE value. of 30.515 kg/cm²

at 90%:10% composition, and the MOR value is 236.99 kg/cm². The results showed

that the physical and mechanical properties of particleboard had met the standards

of SNI 03-2105-2006

Mutu Papan Partikel dari Campuran Batang dan Cangkang Kelapa Sawit (Elaeis

Guineensis Jacq) dengan Penggunaan Resin

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021 1113

Keywords: particle board; composition of raw materials; physical and mechanical

tests.

Pendahuluan

Saat ini kebutuhan bahan papan terus mengalami peningkatan biasanya bahan

papan ini merupakan bahan yang diperoleh dari hutan. Meningkatnya pemakaian

kebutuhan akan papan ini dapat memberikan pengaruh yang kurang baik, yaitu hasil hutan

terutama bahan kayu lama kelamaan akan semakin berkurang. Ketergantungan akan

bahan kayu harus segera ditanggulangi, agar tidak mengurangi hasil hutan. Salah satu

upaya yang dilakukan adalah dengan menggantikan kayu dengan material lain seperti

papan partikel untuk memenuhi kebutuhan kayu pada bidang perumahan. Material lain

yang digunakan ini tentunya harus mempunyai kualitas yang unggul atau tidak kalah

dengan produk kayu hutan tersebut (Johari, Kardiman, & Santoso, 2021). Batang dan

cangkang kelapa sawit merupakan bahan yang mengandung lignoselulosa yang memliki

potensi yang besar untuk dijadikan papan partikel yang berkualitas. Kelapa sawit dipanen

terus sampai pohon berumur 30 tahun, dan pada umur 35 tahun perlu replanting dan

batang kelapa sawit yang direplanting akan menjadi limbah. Cangkang kelapa sawit

merupakan salah satu limbah yang jumlahnya mencapai 60% dari produksi minyak inti

(Diharyo, Damanik, & Gumiri, 2020). Limbah kedua bahan tersebut dapat dioptimalkan

untuk dibuat papan partikel yang berkualitas.

Papan partikel merupakan hasil pengempaan panas dari kombinasi partikel kayu

ataupun bahan yang memiliki lignoselulosa dengan perekat. Adapun kelebihan dari papan

partikel dibandingkan kayu asalnya yaitu papan partikel bebas dari mata kayu,

pecah/retak, tebalnya seragam, mudah dikerjakan. Papan partikel yang dihasilkan

biasanya mempunyai dimensi, tebal serta kerapatan yang seragam, sifat serta kualitasnya

juga dapat diatur (Iskandar & Supriadi, 2017).

Penelitian pemanfaatan kayu sawit telah dilakukan oleh (Mawardi, 2009),

menunjukan cara pemanfaatan KKS paling tepat adalah bagian kayu kelapa sawit yang

digunakan adalah bagian batang yang mempunyai ketinggian di atas 2 meter. Kayu kelapa

sawit dibersihkan dari kotoran dan dihancurkan menjadi partikel dengan ukuran < 5 mm.

Penelitian tersebut memberikan hasil bahwa komposisi partikel kayu kelapa sawit

berpengaruh terhadap sifat mekanis yang dihasilkan. Papan partikel kayu kelapa sawit

memiliki nilai kekuatan tarik optimum sebesar 55,15 kg/cm2 dan kekuatan lentur

optimum sebesar 92,27 kg/cm. Secara umum papan partikel KKS-PS telah memenuhi

persyaratan standar SNI 03-2105-2006.

Metode Penelitian

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah cangkang dan batang kelapa

sawit dan resin. Cangkang dan batang yang telah dihaluskan dicampur dalam wadah dan

diaduk sesuai Komposisi. Komposisi cangkang dan batang kelapa sawit memiliki 9

variasi diantaranya : 90:10%, 80:20%, 70:30%, 60:40%, 50:50%, 40:60%, 30:70%,

20:80%, dan 10:90% dengan komposisi perekat yang tetap 50%. Sampel yang telah

Calvin Davidson Silalahi

, Rama R. Sitinjak

, dan Bayu Pratomo

1114 Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021

diaduk dituangkan dalam cetakan yang sudah dilapisi aluminium foil. Permukaan sampel

diratakan dengan penutup yang tersedia pada cetakan dan ditekan menggunakan hot

packing press dengan 150˚C selama 10 menit. Kemudian Papan yang telah jadi,

dikondisikan dan didiamkan hingga ± 7 hari pada temperatur kamar supaya

menyeragamkan kandungan air dan melenyapkan tegangan pada papan. Kemudian

dilakukan uji sifat fisis dan uji mekanis. Pengujian sifat fisis dan mekanik papan partikel

dilakukan berdasarkan standar SNI 03- 2105-2006. Parameter uji sifat fisis yang akan

dilakukan adalah Kerapatan, Kadar air, Daya serap air, Pengembangan tebal, Modulus of

elasticity (MOE), Modulus of rupture (MOR), Keteguhan Rekat (IB). Data dari hasil

pengamatan di analisi dengan Analysis of Variance (ANOVA) apabila hasil perlakuan ini

berpengaruh nyata, maka akan dilakukan pengujian lebih lanjut dengan taraf 5% dengan

menggunakan SPSS versi 2.2.

Hasil dan Pembahasan

Kerapatan

Nilai rataan kerapatan papan partikel dari canhgkang dan batang kelapa sawit,

dengan menggunakan perekat resin terdapat pada gambar 1.

Gambar 1 menunjukkan nilai kerapatan papan partikel yang dihasilkan antara

0,98-1,10 g/cm³. Kerapatan terendah papan partikel terdapat pada papan dengan

komposisi 50%:50% dengan kerapatan 0,98g/cm³, sedangkan nilai kerapatan tertinggi

papan partikel terdapat pada komposisi 90%:10% dengan kerapatan 1,06 g/cm³. Hasil

penelitian ini menunjukkan bahwa semua papan partikel yang dihasilkan dengan

kerapatan 0,98-1,10 g/cm³ termasuk dalam kategori papan partikel berkerapatan tinggi

dan telah memenuhi SNI.03-2105-2006 yang mensyaratkan nilai kerapatannya adalah 0,4

g/cm3 sampai 0,9 g/cm3. Nilai kerapatan yang lebih tinggi diperoleh saat dikempa pada

waktu yang lebih lama yaitu 15 menit. Hal ini menunjukkan bahwa lama waktu

pengempaan dapat meningkatkan kerapatan atau ikatan antar serat. Waktu kempa yang

1.10

1.03

1.06

0.98

1.07

1.04

1.01

1.07

0.90

0.92

0.94

0.96

0.98

1.00

1.02

1.04

1.06

1.08

1.10

1.12

90:10 80:20 70:30 60:40 50:50 40:60 30:70 20:80 10:90

Kerapatan (g/cm³

)

Komposisi bahan baku

Gambar 1. Kerapatan Papan Partikel

90:10

80:20

70:30

60:40

50:50

40:60

30:70

20:80

10:90

Mutu Papan Partikel dari Campuran Batang dan Cangkang Kelapa Sawit (Elaeis

Guineensis Jacq) dengan Penggunaan Resin

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021 1115

semakin lama memberikan peluang antar partikel untuk saling kontak dengan baik dan

menjadi lebih mampat (Ngadianto, Aryo F, 2016). Pencampuran partikel dan perekat juga

berpengaruh terhadap kerapatan papan partikel. Terdapat rongga rongga pada papan

partikel apabila pecampuran kurang tepat (Radam, Soendjoto, Rezekiah, & Agustina,

2018). Kerapatan papan partikel juga akan berpengaruh terhadap konsentrasi yang

diberikan (Raharjo, 2020). Kerapatan bahan baku yang rendah lebih baik digunakan agar

membentuk papan partikel yang lebih solid (Sudiryanto, 2015).

Kadar air

Nilai kadar air yang disyaratkan dalam SNI 03-2105-2006 tentang papan partikel

yaitu sebesar ≤ 14%. Hasil pengujian kadar air disajikan pada gambar 2.

Gambar diatas menunjukkan nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan antara

1,01- 1,07%. Nilai kadar air terendah papan partikel terdapat pada papan dengan

komposisi 90%:10% dan 20%:80% yaitu 1,01%, sedangkan nilai kadar air tertinggi papan

partikel terdapat pada komposisi 30%:70% yaitu 1,07%. Nilai kadar air papan partikel

diatas telah memenuhi nilai yang ditetapkan SNI 03-2105-2006 yaitu < 14% . Papan

partikel yang dihasilkan pada pengujian ini sangat baik dikarenakan kecilnya angka kadar

air yang terdapat pada papan partikel. Hal tersebut disebabkan oleh proses pengeringan

bahan baku selama 7 hari dan dioven pada suhu 105 ºC (Rofaida, Pratama, Sugiartha, &

Widianty, 2021). Penggunaan perekat resin sebanyak 50% berpengaruh pada kadar air

papan partikel. Mengemukakan semakin besar jumlah perekat yang digunakan maka

kadar air akan semakin kecil. Pengepresan juga dapat mempengaruhi kadar air pada papan

partikel. Pengepresan dapat menyebabkan Penguapan air dan bahan kimia pada papan

partikel sehingga banyak rongga sel yang kosong terbentuk. Oleh karena itu pada saat

pendiaman selama 14 hari, kadar air pada papan partikel dapat lebih tinggi (Ratri Yuli

Lestari, 2013). Kandungan bahan kima berupa selulosa dan hemiselulosa pada bahan

baku juga berpengarug terhadap kadar air papan partikel dikarenakan bahan ini bersifat

Hidrofilik (menyukai air) (Ngadianto, Aryo F, 2016).

0.96%

0.98%

1.00%

1.02%

1.04%

1.06%

1.08%

90:10 80:20 70:30 60 40 50:50 40:60 30:70 20:80 10:90

Kadar Air (%)

Komposisi Bahan Baku

Gambar 2. Kadar Air Papan Partikel

90:10

80:20

70:30

60 40

50:50

40:60

30:70

20:80

Calvin Davidson Silalahi

, Rama R. Sitinjak

, dan Bayu Pratomo

1116 Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021

Daya Serap Air

Pengukuran kadar air memakai contoh uji berdimensi 10 cm x 10 cm x 1 cm.

Kandungan air dihitung dengan menimbang berat awal (BA) serta berat kering oven

(BKO) dimana papan dioven dengan temperatur 105

C sepanjang 24 jam setelah itu

ditimbang beratnya.

Gambar 3 memperlihatkan nilai daya serap air papan partikel setelah perendaman

selama 24 jam adalah 4,08%-7,81%. Nilai daya serap air terendah setelah perendaman

24 jam terdapat pada komposisi 40%:60% yaitu 4,08%, sedangkan nilai daya serap air

tertinggi terdapat pada komposisi 20%:80% yaitu 7,81%. Berdasarkan nilai tersebut maka

hasil penelitian menunjukkan bahwa pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel

telah memenuhi SNI 03-2105-2006 yakni tidak melebihi 14%. Lama waktu pengempaan

berpengaruh terhadap daya serap air semakin lama waktu pengempaan maka semakin

sedikit daya serap air papan partikel (Sudiryanto, 2015). Perekat yang digunakan pada

pembuatan papan partikel juga berpengaruh terhadap daya serap air. Perekat yang

mempunyai sifat gugus atom dapat mengikat bahan-bahan lain dengan maupun adsorpsi

secara kimia sehingga jika papan partikel yang menggunakan perekat jenis ini direndam,

maka akan terhidrolisa oleh air sehingga ikatan antar partikel semakin lemah sehingga

dimensi papan lebih mudah terdegradasi (Raharjo, 2020). Kadar perekat juga

mempengaruhi daya serap air semakin tinggi kadar air semakin rendah daya serap air

(Sonjaya & Haryanto, 2013). Peningkatan suhu pengempaan dapat menurunkan daya

serap air pada papan partikel semakin tinggi suhu maka semakin rendah daya serap air

(Kartika & Desti, 2015). Penurunan tekanan saat pengempaan juga dapat menurunkan

daya serap air semakin rendah tekanan maka semakin rendah daya serap.

Pengembangan tebal

Hasil pengujian Pengembangan Tebal dapat dilihat pada Gambar 4.

6.48%

5.42%

6.34%

4.80%

5.72%

4.08%

7.20%

7.81%

5.95%

0.00%

1.00%

2.00%

3.00%

4.00%

5.00%

6.00%

7.00%

8.00%

9.00%

90:10 80:20 70:30 60:40 50:50 40:60 30:70 20:80 10:90

Daya Serap Air (%)

Komposisi Bahan Baku

Gambar.3 daya serap air papan partikel

90:10

80:20

70:30

60:40

50:50

40:60

30:70

20:80

10:90

Mutu Papan Partikel dari Campuran Batang dan Cangkang Kelapa Sawit (Elaeis

Guineensis Jacq) dengan Penggunaan Resin

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021 1117

Gambar 4 memperlihatkan nilai pengembangan tebal papan partikel setelah

perendaman selama 24 jam adalah 0,56%-1,02%. Nilai pengembangan tebal terendah

setelah perendaman 24 jam terdapat pada komposisi 90%:10% yaitu 0,56%, sedangkan

nilai daya serap air tertinggi terdapat pada komposisi 60%:40% yaitu 1,02%. Berdasarkan

nilai tersebut maka Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengujian sifat fisis dan mekanis

papan partikel telah memenuhi SNI 03-2105-2006 yakni maksimum 12%. Perekat resin

dapat memenuhi seluruh papan partikel dengan baik apabila dibuat dengan konsentrasi

yang tepat sehingga akan menekan nilai pengembangan tebal papan partikel (Raharjo,

2020). Kestabilan dismensi papan berpengaruh pada pengembangan tebal papan partikel

semakin stabil dimensi papan maka semakin rendah pengembangan tebal papan partikel

(Kartika & Desti, 2015). Kadar perekat juga mempengaruhi pengembangan tebal papan

partikel semakin tinggi kadar perekat semakin rendah pengembagan tebal (Sonjaya &

Haryanto, 2013). Sifat bahan baku berpengaruh terhadap pengembangan tebal papan

partikel semakin tinggi daya absorbs air bahan baku maka semakin tinggi pengembangan

tebal papan partikel (Raharjo, 2020). Waktu pengempaan yang lebih lama juga dapat

menurunkan nilai pengembangan tebal (Ngadianto, Aryo F, 2016).

Sifat Mekanik

Modulus of Elasticity (MOE)

Modulus of Elasticity (MOE) Modulus of Elasticity (MOE) merupakan ukuran

ketahanan papan partikel menahan beban sebelum patah. Dalam penelitian ini dilakukan

pengujian menggunakan alat Universal Testing Machine (UTM) untuk memperoleh nilai

MOE papan partikel yang dihasilkan. Hasil pengujian MOE papan partikel ditunjukkan

pada Gambar 5.

0.56%

0.89%

0.64%

1.02%

0.81%

0.64%

0.62%

0.69%

0.86%

0.00%

0.20%

0.40%

0.60%

0.80%

1.00%

1.20%

90:10 80:20 70:30 60:40 50:50 40:60 30:70 20:80 10:90

Pengembangan tebal (%)

komposisi bahan baku

Gambar 4. Pengembangan tebal papan partikel

90:10

80:20

70:30

60:40

50:50

40:60

30:70

20:80

10:90

Calvin Davidson Silalahi

, Rama R. Sitinjak

, dan Bayu Pratomo

1118 Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021

Tabel diatas menunjukan nilai MOE terendah papan partikel terdapat pada

komposisi 30%:70% sebesar 27,485 kg/cm², sedangkan nilai MOE tertinggi terdapat pada

papan dengan komposisi 90%:10% yaitu 30,515 kg/cm². Pengujian yang didapat untuk

semua variasi komposisi telah memenuhi standar SNI 03-2105-2006 yang mensyaratkan

nilai MOE papan partikel yaitu minimum 20.400 kg/cm2. Papan partikel dengan

komposisi 90%:10% memiliki kondisi yang terbaik dibandingkan komposisi lain. Hal ini

disebabkan karena papan partikel dengan komposisi ini menyebabkan bentuk geometri

papan yang terbentuk lebih rapat. Akibatnya, sedikit pori-pori yang terbentuk karena

komposisi yang sama saling mengikat. Ketika ditambahkan resin (50%) maka matriks

akan mengisi pori-pori atau rongga dari papan tersebut (Nasution & Mora, 2018). Lama

pengempaan dapat berpengaruh terhadap nilai MOE papan partikel hal ini disebabkan

penambahan waktu kempa panas sampai titik plastisitas bahan mempunyai efek

menurunkan kekuatan serat pemanasan dengan pengempaan sekaligus akan membuat

lapisan serat menjadi menurun kekuatannya bila titik plastisitas terlampaui (Ngadianto,

Aryo F, 2016). Kerapatan berpengaruh juga terhadap MOE papan partikel semakin tinggi

nilai kerapatan semakin tinggi nilai MOE papan partikel (Aminah Lestari & Mora, 2018).

Bahan baku juga dapat mempengaruhi papan partikel jika bahan baku memiliki serat yang

pendek maka nilai MOE papan akan semakin rendah.

Modulus of Rupture (MOR)

Modulus of Rupture (MOR) papan partikel merupakan sifat mekanis yang

menunjukkan kekuatan material dalam menahan beban yang bekerja terhadapnya sampai

patah. Berdasarkan hasil pengukuran didapatkan hasil pengujian MOR seperti pada

Gambar 6.

30,515

28,421

29,125

28,659

29,657

30,146

27,485

28,461

29,625

25,500

26,000

26,500

27,000

27,500

28,000

28,500

29,000

29,500

30,000

30,500

31,000

90 : 10 80 : 20 70 : 30 60 : 40 50 : 50 40 : 60 30 : 70 20 : 80 10 : 90

MOE (Kg/cm²)

Komposisi Bahan Baku

Gambar 5. Modulus of elasticyty (MOE) Papan Partikel

90 : 10

80 : 20

70 : 30

60 : 40

50 : 50

40 : 60

30 : 70

20 : 80

10 : 90

Mutu Papan Partikel dari Campuran Batang dan Cangkang Kelapa Sawit (Elaeis

Guineensis Jacq) dengan Penggunaan Resin

Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021 1119

Gambar 6 memperlihatkan bahwa nilai hasil pengujian MOR antara 203,26-

236,99 kg/cm² . Nilai MOR terendah papan partikel terdapat pada papan dengan

komposisi 30%:70% yaitu 203,26 kg/cm² sedangkan nilai MOR tertinggi terdapat pada

papan dengan komposisi 90%:10% yaitu 236,99 kg/cm². Nilai MOR yang didapatkan

untuk seluruh variasi komposisi papan partikel yang didapatkan pada penelitian ini

memenuhi standar papan partikel Berdasarkan standar SNI 03-2105-2006 nilai MOR

papan partikel yang ditetapkan minimal 82 kg/cm². faktor suhu pengempaan memberikan

pengaruh yang sangat nyata terhadap MOE (Raharjo, 2020). Nilai MOR papan partikel

berkaitan dengan proses perekatan protein dan serat. Semakin kuat ikatan antara matriks

(protein) dan struktur penguat (serat) maka akan semakin baik nilai MOR papan partikel

yang dihasilkan (Kartika & Desti, 2015). Kadar perekat dapat mempengaruhi nilai MOR

papan semakin tinggi kadar perekat maka semakin tinggi nilai MOR papan partikel

(Sonjaya & Haryanto, 2013.). Pengempaan dan pemanasan yang dilakukan sekaligus

membuat lapisan serat menurun kekuatannya bila titik plastisitas terlampaui. Penurunan

ini berhubungan langsung dengan nilai MOR papan partikel (Ngadianto, Aryo F, 2016).

Perekat yang di pakai dalam pembuatan papan partikel juga harus dicapur secara merata

karena dapat mempengaruhi nilai MOR papan partikel (Raharjo, 2020).

Keteguhan Rekat (Ib)

Keteguhan rekat berkaitan dengan kualitas pembuatan papan partikel karena

menunjukkan kekuatan ikatan antara partikelpartikelnya. Berdasarkan hasil pengukuran

didapatkan hasil pengujian MOR seperti pada Gambar 6.

236.99

219.77

228.30

220.69

229.37

218.25

203.26

216.25

236.63

180.00

190.00

200.00

210.00

220.00

230.00

240.00

90 : 10 80 : 20 70 : 30 60 : 40 50 : 50 40 : 60 30 : 70 20 : 80 10 : 90

MOR (kg/cm²)

Komposisi Bahan Baku

Gambar 6. Modulus of rupture (MOR) Papan Partikel

90 : 10

80 : 20

70 : 30

60 : 40

50 : 50

40 : 60

30 : 70

20 : 80

10 : 90

Calvin Davidson Silalahi

, Rama R. Sitinjak

, dan Bayu Pratomo

1120 Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021

IB papan partikel yang dihasilkan dalam penelitian ini berkisar antara 3,14-3,92

kgf/cm². Nilai tertinggi adalah 3,92kgf/cm² pada komposisi papan 90%:10% sedangkan

nilai terendah adalah 3,14kgf/cm² pada komposisi papan 80%:20%. Sehingga IB papan

partikel didalam penelitian ini telah memenuhi syarat mutu SNI 03-2105-2006 yaitu ≥ 1,5

kgf/cm. IB papan partikel semakin meningkat seiring dengan peningkatan suhu dari

150C hingga 170C dan cenderung menurun ketika suhu ditingkatkan hingga 190C.

Faktor yang dapat menurunkan nilai IB papan perekat juga dipengaruhi oleh lamanya

pengempaan papan partikel semakin lama pengempaan maka semakin rendah nilai IB

papan partikel (Ngadianto, Aryo F, 2016). Jenis perekat juga mempengaruhi nilai IB

papan partikel sifat perekat yang mampu mengikat partikel dengan baik seperti resin dan

UF adalah perekat yang biasa di gunakan dalam pembuatan papan partikel dan dapat

mengikat partikel dengan baik (Malau, Sucipto, & Iswanto, 2016). Semakin banyak

hemiselulosa yang terdegrasi pada bahan baku pada saat pengempaan akan menaikan nilai

IB papan partikel (Kurniati, Kartika, Fahma, & Sunarti, 2014). Ikatan yang rendah oleh

kandungan zat kimia seperti lignin, minyak, silika pada serat sawit dapat mempengaruhi

kekuatan IB.

Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan bahwa

hasil penelitian menunjukkan adanya pengaruh kecuali pada daya serap air dan modulus

of elasticity pada komposisi papan partikel. Pada pengukuran sifat fisis dan mekanis

didapatkan papan dengan kualitas terbaik pada komposisi 90%:10% dengan nilai

kerapatan sebesar 1,10 g/cm³, nilai kadar air 1,01%, nilai pengembangan tebal terbaik

sebesar 0,56%, nilai MOE terbaik sebesar 30,515 kg/cm² pada komposisi 90%:10%, dan

nilai MOR sebesar 236,99 kg/cm². Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengujian sifat

fisis dan mekanis papan partikel telah memenuhi standard SNI 03-2105-2006.

3.92

3.14

3.20

3.89

3.83

3.42

3.56

3.24

3.61

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

4.00

4.50

90 : 10 80 : 20 70 : 30 60 : 40 50 : 50 40 : 60 30 : 70 20 : 80 10 : 90

IB (kg/cm²)

Komposisi Bahan Baku

Gambar 6. Keteguhan rekat (IB) Papan Partikel

90 : 10

80 : 20

70 : 30

60 : 40

50 : 50

40 : 60

30 : 70

20 : 80

10 : 90

Mutu Papan Partikel dari Campuran Batang dan Cangkang Kelapa Sawit (Elaeis 
Guineensis Jacq) dengan Penggunaan Resin 
Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021                  1121 
 
 
 
Bibliografi 
 
Diharyo, Salampak,  Damanik,  Zafrullah,  &  Gumiri,  Sulmin.  (2020).  Pengaruh  Lama 
Aktifasi Dengan H3po4 Dan Ukuran Butir Arang Cangkang Kelapa Sawit Terhadap 
Ukuran  Pori  Dan  Luas  Permukaan  Butir  Arang  Aktif.  PROSIDING  SEMINAR 
NASIONAL LINGKUNGAN LAHAN BASAH, 5(1), 48–54. 
 
Iskandar, M. I., & Supriadi, Achmad. (2017). Karakteristik Papan Partikel Dari Bulu 
Domba, Serbuk Gergaji  Dan Serutan Kayu Dengan Perekat Urea  Formaldehida. 
JURNAL SAINS NATURAL, 5(1), 9–16. 
 
Johari, Agung Fahmi, Kardiman, Kardiman, & Santoso, Deri Teguh. (2021). Pengaruh 
Temperatur  terhadap  Pembuatan  Papan  Komposit  Sekam  Padi  Berbasis  Limbah 
HDPE menggunakan Metode Hot Press. Jurnal Rekayasa Mesin, 16(1), 17–24. 
 
Kartika, Ika Amalia, & Desti, Herdiarti. (2015). Pembuatan Papan Partikel Dari Bungkil 
Jarak  Kepyar  (Ricinus  Communis  L.)  Dengan  Perlakuan  Pendahuluan  Steam 
Explosion. E-Jurnal Agro-Industri Indonesia, 4(1). 
 
Kurniati, Mersi, Kartika, Ika Amalia, Fahma, Farah, & Sunarti, Titi Candra. (2014). Sifat 
Fisik  Dan  Mekanik  Papan  Partikel  Dari  Ampas  Jarak  Kepyar  Physical  And 
Mechanical Properties Of Particle Board From Castor Cake Meal. 
 
Lestari, Aminah, & Mora, Mora. (2018). Pengaruh Variasi Massa Batang Pisang dan 
Cangkang Kelapa Sawit terhadap Sifat Fisis dan Mekanis Komposit Papan Partikel 
Menggunakan Perekat Resin Epoksi. Jurnal Fisika Unand, 7(2), 124–129. 
 
Lestari,  Ratri  Yuli.  (2013).  PROPERTIES  OF  BINDERLESS  PARTICLEBOARDS 
FROM OIL PALM EMPTY FRUIT BUNCH (Elaeis guineensis Jacq.). Widyariset, 
16(2), 219–226. 
 
Malau, Johanna Christina, Sucipto, Tito, & Iswanto, Apri Heri. (2016). Kualitas Papan 
Partikel  Batang  Pisang  Barangan  Berdasarkan  Variasi  Kadar  Perekat  Phenol 
Formaldehida. Peronema Forestry Science Journal, 5(1), 1–9. 
 
Mawardi, Indra. (2009). Mutu Papan Partikel dari Kayu Kelapa Sawit (KKS) Berbasis 
Perekat Polystyrene. Jurnal Teknik Mesin, 11(2), 91–96. 
 
Nasution, Widi Mulia, & Mora, Mora. (2018). Analisis Pengaruh Komposisi Partikel 
Ampas  Tebu  dan  Partikel  Tempurung  Kelapa  terhadap  Sifat  Fisis  dan  Mekanis 
Komposit Papan Partikel Perekat Resin Epoksi. Jurnal Fisika Unand, 7(2), 117–
123. 
 
Ngadianto,  Aryo  F,  Primadani  G.  (2016).  Karakteristik  Papan  Partikel  Dari 
Pemanfaatan Limbah Sabut Kelapa Dan Mending. Yogyakarta: Pengelolaan Hutan, 
Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada. 
 

Calvin Davidson Silalahi
1
, Rama R. Sitinjak
2
, dan Bayu Pratomo
3
 
1122        Jurnal Indonesia Sosial Teknologi, Vol. 2, No. 7, Juli 2021 
 
Radam, Rosidah, Soendjoto, Mochamad Arief, Rezekiah, Hj, & Agustina, Arfa. (2018). 
Pengaruh kerapatan terhadap pengembangan tebal dan penyerapan air papan partikel 
dari sabut kulit  buah nipah. Prosiding Seminar Nasional Teknologi Hasil Hutan 
2018, 169–177. Forestry Faculty, Lambung Mangkurat University. 
 
Raharjo, Buwang. (n.d.). Pemanfaatan Limbah Tandan Kosong Kelapa Sawit sebagai 
Bahan Pengganti Alternatif Papan Partikel. Indonesian Journal of Laboratory, 2(1), 
1–9. 
 
Rofaida, Aryani, Pratama, Rizki Mikroji, Sugiartha, I. Wayan, & Widianty, Desi. (2021). 
SIFAT FISIK DAN MEKANIK PAPAN PARTIKEL AKIBAT PENAMBAHAN 
FILLER SERAT BAMBU. Spektrum Sipil, 8(1), 1–11. 
 
Sonjaya,  Muhammad  Lutfi,  &  Haryanto,  Iman.  (n.d.).  PENGARUH  KOMBINASI 
LAPISAN  PAPAN  PARTIKEL  DARI  LIMBAH  PARTIKEL  AREN  (Arenga 
pinnata) DAN LIMBAH SERUTAN BAMBU (Dendrocalamus asper) DENGAN 
JUMLAH PEREKAT UREA FORMALDELHIDA TERHADAP SIFAT PAPAN 
PARTIKEL. ASEAN Journal of Systems Engineering, 1(1). 
 
Sudiryanto, Gun. (2015). Pengaruh suhu dan waktu pengempaan terhadap sifat fisik dan 
mekanik papan partikel kayu sengon (Paraserienthes Falcataria (L) Nielson). Jurnal 
DISPROTEK, 6(1).